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模具的使用壽命制約著精沖技術(shù)的應(yīng)用與發(fā)展的瓶頸,因此對(duì)于模具的使用壽命我們一定要關(guān)注起來,下面小編給大家提供影響模具使用壽命的因素有哪些,并告訴大家提高模具使用壽命有哪些途徑。

如何提高模具的使用壽命

影響模具使用壽命因素:

1、精沖件的結(jié)構(gòu)工藝性(尖角、薄壁、懸壁、尺寸公差等)。

2、精沖件的材料(材質(zhì)、料厚、硬度、塑性、表面質(zhì)量)。

3、精沖模具的結(jié)構(gòu)(強(qiáng)度、剛度、模具導(dǎo)向、小凸模的導(dǎo)向、排氣和潤滑)。

4、模具材料(材質(zhì)、碳化物大小和均勻性、硬度、韌性)。

5、模具制造(模坯鍛造、加工工藝、熱處理、線切割、研磨、裝配)。

6、生產(chǎn)操作(調(diào)模高度、壓力、速度、送料精度、坯料清潔、潤滑)。

7、模具維修(合理存放、合理刃磨、清潔、應(yīng)力回火、防銹)。

提高模具使用壽命途徑:

1、審查精沖件的工藝性。精沖件的工藝性(特別是圓角半徑)對(duì)精沖模的壽命有一定影響,對(duì)于工藝性較差的(尤其尖角),應(yīng)向設(shè)計(jì)部門提出改善建議。圖1為零件的圓角半徑與模具壽命的關(guān)系,一般R/t≥0.8較好,如小于0.25則會(huì)導(dǎo)致模具壽命較低。

2、精沖模具的材料選擇和熱處理。精沖模具主要工作零件的材料一般選Cr12MoV,當(dāng)制件厚度大于4mm時(shí),凸、凹模可采用W6Mo5Cr4V2高速鋼。對(duì)于工作強(qiáng)度很大、受力苛刻的凸模和凹模,則采用粉末冶金鋼(V4、ASP23、ASP30)或硬質(zhì)合金GT30。凸、凹模熱處理的硬度一般取58~62HRC,對(duì)于以磨損為主要失效形式的、形狀簡(jiǎn)單的模具,可取60~64HRC;對(duì)于形狀復(fù)雜、并以崩刃為主要失效形式的模具,可取56~60HRC,甚至54~58HRC。

對(duì)于Cr12MoV模具的熱處理,當(dāng)刃口形狀較簡(jiǎn)單、沖裁料厚較薄(t≤3mm),采用1次硬化工藝 (1020°C淬火、220°C回火)可獲得較高的強(qiáng)度和耐磨性。當(dāng)刃口形狀較復(fù)雜、沖裁料較厚(t>3mm)時(shí),采用2次硬化工藝(1080°C 淬火、520°C回火)則可獲得較高的沖擊韌性和穩(wěn)定性。對(duì)于W6Mo5Cr4V2模具的熱處理,必須采用低溫淬火工藝才能獲得較高的強(qiáng)度和良好的韌性。

3、精沖模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)注意的問題。模具受力狀態(tài)要良好,防止偏載、懸臂、單向受力等;可*的導(dǎo)向?qū)τ跍p小工作零件的磨損、保證間隙的均勻性、避免模具的啃傷和避免壓力中心的不對(duì)正極為有效。如在設(shè)計(jì)精沖深長小孔的凸模時(shí),應(yīng)合理采用凸模護(hù)套結(jié)構(gòu),在設(shè)計(jì)某些大型模具時(shí),在其內(nèi)部結(jié)構(gòu)中應(yīng)考慮采用小導(dǎo)柱來增加導(dǎo)向精度。壓料板、凸模導(dǎo)向也要好,當(dāng)料厚t≥4mm時(shí),凹模最好是加預(yù)應(yīng)力套。由于精沖模具的各構(gòu)件之間的配合比較精密,使用的潤滑油很稠,在凹模底面和沖孔凸模間,以及在配合準(zhǔn)確的凸模座和底座間易形成密閉空間。模具運(yùn)動(dòng)過程中,封閉區(qū)的空氣不易迅速排走,使模具構(gòu)件間由于摩擦引起的熱量不易隨空氣帶走,將影響推件板、頂料桿的運(yùn)動(dòng),減低生產(chǎn)速度,甚至?xí)鹬萍黄降默F(xiàn)象,影響精沖模的正常壽命,因此應(yīng)在凸、凹模底面、凸模固定板以及底座上開排氣槽.

4、精沖模的裝配。精沖模具的裝配除了要注意上、下模刃口間隙均勻、同軸度和各零件的配合關(guān)系外,還要特別注意各工作零件的相高度,確保模具在閉合狀態(tài)和開啟狀態(tài)的正確位置,以保證其工作的可*性。

5、生產(chǎn)操作及維修。在安裝模具調(diào)整壓力時(shí),在保證精沖件質(zhì)量的前提下,壓料力和反壓力盡量取小值,在使用精沖連續(xù)模時(shí),條料的首件和末件要特別注意模具受力平衡,否則凸模容易因受側(cè)向力而折斷。在送料時(shí)應(yīng)注意設(shè)置條料高度限制等裝置,以防止廢料重壓。發(fā)現(xiàn)制件毛刺超標(biāo)時(shí)應(yīng)及時(shí)刃磨,刃磨量一般為0.1~0.2mm,并注意消除內(nèi)應(yīng)力。